凤泉机床齿条

凤泉机床齿条为了提高传动精度，设计出了波浪形齿条用于替代梯形齿条，同时将与之配套的齿轮牙齿也修改成波浪形，但是由于齿轮为一整体钢件，在齿轮与齿条的啮合传动过程中易出现偏心抖动，影响了传动进度，不能做到无缝隙传动 ;再则由于齿轮和齿条在传动过程中处于抖动状态，使用噪声大。高精密齿轮齿条另外，由于齿条上表面波浪形的锯齿存在大量的凸面与凹面，加工难度大，实际加工出的齿面粗糙，达不到高精度，使传动啮合过程中产生间隙，影响精度。

(4)装上并调整小齿轮轴承的调整螺钉以及锁紧馒母(5)安装齿条导套、齿条导套弹簧和齿条导套弹簧瞩 (6)调整总预紧力矩,使用专用工具计数小齿轮总的转动圈数,然后将小齿轮退回一半圈数,用六角套筒拧紧齿条导套弹簧帽。

L1段位置的确定。为了确定L1段的安全位置，必须在线切割机床上进行模拟运行。在喷嘴与工件不发生碰撞的前提下，应尽可能降低上喷嘴的高度；此外，在编程时应使两段加工程序的中断点位于齿根中点位置(如图2所示)，以避免在关键尺寸表面留下接刀痕迹，两段加工程序之间应有部分重合区域(～0.3mm)，以避免形成接刀筋。基准面的测量。理论上，通过准确测量已加工的基准面A和B，即可获得2段加工程序在X、Y轴方向的起割点。但在实际加工中，由于加工齿形面两侧时为X、Y轴同时运动，而加工A面时只有Y轴运动，因此难以保证A面的加工质量；同时因上、下喷嘴距离较大，电极切割丝的张力在精加工时不易达到要求，可能造成A面加工尺寸不稳定，从而导致较大的基准面测量误差，影响2段加工程序起割点的确定。此外，在重修超差工件时，由于A面在执行2段加工程序后已被切掉，故无法再作为基准面。在加工实践中发现，如以1段程序加工出的前一齿侧面作为测量基准效果更好，由于该面也是设计基准面，如将其作为测量基准面，则可保证基准重合。由于2段加工程序是以1段加工程序的加工面作为参考基准，因此即使存在加工误差，也可保持误差方向的一致性，减小加工误差的影响。但在计算移动距离时，则应考虑电极切割丝与该基准面非垂直接触引起的测量误差，应将距离换算为X轴方向后再移动至起割点。通过变换基准面，可进一步提高测量精度和加工精度，并可对重修工件进行二次加工；通过测量齿距、齿厚值并根据实测值进行换算，可在加工过程中判断齿条刀具是否合格，若发现问题，可随时调整加工位置和加工尺寸(如将刀具卸下后进行检测，则很难保证刀具重新装夹后的加工精度)。

在设计的时候，一般设计师会尽量的把轴的长度给缩短一些，因为如果轴长过长的话，那么在滚齿机上面进行加工的难度也会有所增加了而且还会因为长度太长导致部件的强度也会受到不良的影响的。

1米齿条：总节距误差减小至0.241mm（减少了24%）0.5米齿条：总节距误差减小至0.439mm（减少了27%）总结：

同步带有30多种型号，3000多种规格可供选用，是目前同步带产品规格型号全的厂家之一艰苦拼搏，不断开拓、创新，在已拥有几百家客户与我们建立了良好的合作关系，并向海外市场拓展。

凤泉机床齿条齿槽──齿轮上两相邻轮齿之间的空间。齿轮端面──在圆柱齿轮或圆柱蜗杆上垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面。法面──在齿轮上，法面指的是垂直于轮齿齿线的平面。

带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。

凤泉机床齿条4具备良好的制造工艺特性制造工艺对产品设计的基本要求是产品结构应符合工艺原则。即在规定的产量规模条件下，能采用经济的加工方法，制造出合乎质量要求的产品。这就要求所设计的产品结构能够降低制造者的劳动量，减轻产品的重量，减少材料消耗，缩短生产周期和降低成本。采用接刀方法线切割加工长度齿条刀具线切割加工是制造齿条刀具的关键工序，齿条刀具的全部齿形参数———齿距、齿厚、全齿高、螺旋角、后角、齿形角等均通过该工序一次成形。由于CHARMILLES 290型线切割机床的行程限制，只能加工长度≤350mm 的齿条刀具，而用户订货的齿条刀具长度达480mm，为了利用现有设备加工出超行程的大长度齿条刀具，只能采用接刀方法进行加工。 接刀加工是将一把齿条刀具分为两段分别加工。线切割机床的上、下喷嘴是按程序编制的加工轨迹移动，喷嘴周围有较大空间，因此可根据程序的加工方向将齿条刀具的一端固定在加工行程内，另一端置于喷嘴旁的空隙处，当加工完刀具的L1段后，松开夹具，将工件在夹具定位面中沿X 轴方向斜向移动，使刀具的L2段完全进入可加工范围内并夹持紧固，然后通过测量已加工出的基准面找出二段加工程序的起割点，通过执行二段加工程序，即可完成整把齿条刀具的线切割加工。

对测量的结果，要反复多次验证，花费了很多时间样轴使用以后，在测量可倾瓦间隙时，只要把转子样轴放在可倾瓦孔中，拧紧轴承瓦盖(按回装要求进行)，用手转动样轴，如果不动说明间隙过小，应重新选配瓦块。